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玻璃行业数智化解决方案
助力玻璃企业提质增效
原料配料优选提升产品稳定性5%、能源利用效率提升7%、设备运维成本下降8%，数据驱动设备管理设备运维改善。
行业痛点
数据分散，数据孤岛严重
生产异常追踪处置耗时长，且较难准确定位问题
气泡问题时有发生
关于气泡质量问题，无法在问题发生时就及时处理
物料配对难
原料技术人员需每天进行最佳物料批次组合筛选配对，耗时耗力
配料成分波动大
配方各配料成分波动大，较难稳定控制
点巡检效率低
现场点巡检需定期安排人员，不安全且效率低
解决方案
快速打通数据
上线金沙js3833MOM⁺，打通各项数据
上线气泡模型
抓取各项生产关键参数，综合评估造成异常的参数
上线仓库物料管理
上线仓库物料管理，并上线原料优选模型
上线配方优选功能
基于原料优选快速计算最优结果
上线设备管理巡检系统
上线设备管理巡检系统，数据看板监控，异常告警推送
实现价值
总体质量提升
提升生产技术人员工作效率超30%，创造经济效益超170万元
提前预测气泡数量
气泡预测模型可预测3小时后的气泡数量，准确性高达82%，并推荐工艺优化参数
原料优选更高效
原料优选效率提升32%
配方优选更科学
配方优选效率提升27%
点巡检更高效
快速发现设备异常，并可以做到预防性维护，提升设备点巡检效率100%，快速捕捉设备异常
客户案例
电子玻璃行业原料工序数据化平台投资回报周期约5个月
客户需求
实现价值
矿物原料开采控制及难度加大，成本上升，导致企业可选择的优质原料越来越少。
附加产品质量要求严格，传统人工方式进行配料难以保障玻璃成分稳定均一。
产品质量容易出现波动，稳定性不好。
玻璃的品质对工艺及原料稳定性要求极高，且生产滞后性强，故障问题追溯及知识经验沉淀。
基地传动设备多，日常管理工作量大，设备异常难以及时发现。
